Новини от индустрията

Валците от хидрогениран нитрилен каучук са изработени от хидрогениран нитрилен каучук (HNBR). Хидрогенираният нитрилен каучук се получава чрез хидрогениране на нитрилен каучук, което значително подобрява топлоустойчивостта, устойчивостта на озон и химическа корозия на каучука.

В масовото производство, консистентността на печатните продукти е важен критерий за измерване на качеството на продукцията. Високата прецизност и издръжливост на керамичните анилоксови ролки поддържат количеството на пренесеното мастило постоянно във всеки цикъл на печат, като по този начин се избягват разлики в цветовете или дефекти при печат, причинени от промени в обема на мастилото.

Броят на линиите на мрежата се отнася до броя на хоризонтално разположените мрежи на инч дължина, обикновено изразен в линии на инч (LPI). Колкото по-голям е броят на линиите, толкова по-голяма е плътността на мрежата и по-малък е отворът. Диапазонът на обема на мрежата на керамичните анилоксови валяци варира в зависимост от сценария на приложение, обикновено между 1,0 cm³/in² и 20,0 cm³/in².

Основните компоненти на карбидните ролки са метали и съединения като волфрам, кобалт и въглерод. Волфрамът, като една от основните суровини за карбида, има изключително висока твърдост и износоустойчивост, докато кобалтът, като свързващо вещество, играе роля за повишаване на жилавостта и термичната стабилност на сплавта. Цените на волфрама и кобалта сами по себе си са високи, което значително увеличава производствените разходи на карбидните ролки.

На теория, хромираният слой няма да избледнее при повечето работни условия. Стабилността на самия хром е изключително висока, а слоят хромов оксид на повърхността му може ефективно да предотврати корозията на хромирания слой от външната среда. Следователно, хромираният слой обикновено може да запази оригиналния си блясък и цвят за дълго време и не е лесен за избледняване.

Предимства на огледалните ролки: високо качество на повърхността, висока прецизност на обработката, добра износоустойчивост и устойчивост на корозия, отлична топлопроводимост и широк спектър от приложения (като пластмасово фолио, метално фолио, хартия, плат и др.). Недостатъци на огледалните ролки: висока производствена цена, лесно повреждане, високи изисквания за поддръжка и ограничения в приложението (не са подходящи за процеси с високо триене, висока температура и високо налягане).

Гумените ролки могат здраво да захващат и предават различни материали, включително хартия, пластмасово фолио и метално фолио, благодарение на своята еластичност и триене. Еластичността на гумения валяк се адаптира към дебелината и характеристиките на повърхността на различните материали, като гарантира, че няма да има хлъзгане, изместване или повреда по време на процеса на предаване.

Като високоефективно оборудване за повърхностна обработка, коронният валяк може значително да увеличи повърхностната енергия на материала и да подобри свързването му с други материали, като по този начин подобри качеството и надеждността на продукта.

Шестте основни ролки, необходими в пластмасовата индустрия: 1. Нагревателен валяк, 2. Охлаждащ валяк, 3. Валяк за огледална повърхност, 4. Гумен валяк, 5. Хромирана ролка, 6. Корона валяк.

Валците за закаляване с вода се използват главно за бързо охлаждане на нагряти метални детайли. Основната им структура включва ролки, система за разпределение на охлаждащата вода и транспортно устройство. Металният детайл се нагрява до областта на аустенитната фаза (обикновено между 800°C и 900°C) във високотемпературна среда и след това се охлажда от валци за закаляване с вода за бързо охлаждане.

Ако повърхността на индустриалния валяк е блестяща и има сребристобял отблясък, това може да е признак на хромирано покритие. За разлика от това, повърхността на валяк, който не е хромиран, може да показва цвета на самия метал, като например сивото на желязото или тъмносивото на стоманата, с относително нисък гланц.

Производствен процес на керамичен анилоксов валяк: 1. Подготвителен етап 1.1 Избор и обработка на субстрата 1.2 Предварителна обработка на повърхността 2. Пръскане на керамично покритие 2.1 Технология за термично пръскане 2.2 Контрол на дебелината на покритието 2.3 Последваща обработка на покритието 3. Анилоксово гравиране 3.1 Технология за лазерно гравиране 3.2 Тип анилоксов материал 4. Защита на покритието